壓鑄件缺陷對電機的影響具有累積性和延遲性，其中電機的性能、可靠性和壽命會產生嚴重的破壞，可能在短期測試中未暴露，但在長期運行后引發災難性故障。壓鑄件涉及的缺陷種類繁多，造成的原因比較復雜，通常與工藝參數、塑模設汁、材料選擇或設備狀態有著直接的聯系。本文由小編給大家介紹下最常見的一些缺陷行業類別、發生的因果概述及及徹底解決方法步驟。

       一開始壓鑄件缺陷如下：

一、表面缺陷

流痕現象:因鋁合金液分子運動的不飽滿會導致合金模具的溫度過低而引起澆筑的加速度過提升,故此漆層會顯示有一個紋狀的皺痕。

冷隔現象：金屬液不能融合形成的接縫會導致金屬液溫度和模具溫度過低、充型時候的壓力不足。

二、內部缺陷

氣孔現象：壓射過程中如果被卷入空氣的話，會讓脫模劑揮發氣體沒有及時排出來，表面或內部會出現圓形孔洞。

縮孔現象：補縮不足、凝固收縮會有不規則孔洞，多出現在厚壁處。

三、尺寸缺陷

變形和飛邊現象：如果是殘余應力、頂出不平衡、冷卻不均會鑄件翹曲或尺寸超差，另外合模力不足、模具的磨損或鎖模精度差會導致分型面處溢出薄片金屬。

特別該怎末解決辦法壓鑄偏差的的問題呢？

表面缺陷的流痕以及冷隔應對策略：①并于流痕方位：需延長機床的室溫，改進措施室溫在150-250℃內，其余展開優化方案澆筑的系統軟件，就像增長內澆口受力積，另外能夠展開分一階段調控來進行調節壓射時速；②相對于冷隔上：能否提升 鋁液的體溫，推薦體溫在630-670℃之間，另提高壓射力或高設置成點需求提前就備考。

內部缺陷氣孔、縮孔的優化：①對於小孔是可以添加溢流式槽、改裝排氣口管槽來優化方案改裝排氣口管體系，便用抽真空壓鑄或模溫度控制制變少脫膜劑使用量，調低低速檔壓射強度（通暢0.1-0.5m/s）。隨著管厚設定；②常2-5秒來提高保壓耗時，改善鑄件設備構造，杜絕管壁突變率。

矯形工裝減少變形和檢查合模力優化飛邊：需要進行調整頂針的整體布置方法，可以采用工裝來進行矯形，并且同步調整檢查合模力。

 除此之外，不低于闡明述的其他的缺陷報告或者會時造成，為之需根據具體的加工工藝介紹根本原因，諸如出水孔和縮孔數據同步會出現過程中，需為先完成出水孔。